船舶机舱主要设备操作须知

机舱主要设备操作须知

1 目的

本须知旨在提供船舶轮机主要机械设备的操作要求，防止因操作失误而影响航行安全和污染水域现象的发生。

2 适用范围

本须知适用于公司所属各船舶轮机设备的操作。

3 操作须知

3.1 船舶主柴油机及附属系统

3.1.1 船舶主机

3.1.1.1 备车

柴油机动力装置应在开航前一小时进行备车。备车包括校对时钟、车钟；校对舵机、暖机；各系统准备；转车、冲车和试车。

.2 暖机

● 主机气缸的预热可以用“副机”冷却水循环加热，也可以用

蒸汽或电加热直接对淡水系统加温。

 主机滑油系统可以提前采用分油机分油加热。也可直接对循环柜加

温。

.3各系统的准备

(1)滑油系统的准备：检查滑油循环柜，透平油柜（或油池），轴系中间轴

承和尾轴承的液位。开启循环泵，调压至规定值。

 柴油机在转车前应手摇气缸注油器，向气缸内注油。

 采用油冷却的活塞，滑油泵起动后，要注意各缸回油及油温和温差。  强制式废气涡轮增压系统要先启动透平油泵，使其油在轴承中循环。

(2) 冷却系统的准备。首先检查膨胀水箱水位和系统中各阀门的位置，起

动淡水泵。对于水冷却活塞检查各缸冷却水量是否均匀。

(3) 燃油系统的准备。检查日用油柜的油温和油位，放残水，并对其进行

加温，起动低压燃油泵，驱赶系统中的空气，调至规定压力。并使燃油在日用油柜和高压油泵间循环，对高压油泵预热。

(4) 空气系统的准备。按规定将空气瓶充气至规定压力，并泄放气瓶内的

残水和残油，打开气瓶出口阀和主起动阀之间的有关阀门。并打开气笛出口阀，备驾驶台随用。

（5）供电准备

在备车中，起动大功率的设备较多，应根据需要开发电机并电备足马力。

（6）转车、冲车、试车

 用盘车机将主机转几圈，在转车确认正常后脱开盘车机，利用压缩空

气对主机冲车。

 冲车正常后关闭示功阀，正、倒车交替起动，供油发火，各运转数圈。  在转车、冲车、试车过程中按规定与驾驶台联系，试车完毕后将车钟置

停车位置，主、辅机各设备均处于随时可起动状态。轮机员应坚守岗

位。

3.1.1.2 运行中的管理

.1当确认一切准备妥善后，按驾驶台的信号启动运转，注意柴油机的转向是

否与车钟号相符。在运转中的转速应由慢逐渐加快，冷车时严禁加至全负荷。非特殊情况下不准超负荷运转。不准在临界转速范围内连续运转，要迅速避开。

.2运转中应巡回检查：一听声音是否正常；二闻是否有异味；三看各运动部

件运转是否正常；四摸各部温度是否正常；五查各部是否渗漏和松动。 .3在运转中，对各系统的管理应符合下列要求：

(1)冷却系统的管理。在运转中应注意膨胀水箱水量的消耗，淡水泵的压力

波动。还应使淡水进出口温差一般掌握在6－12℃；出口温度根据说明书要求。应定期对主机缸套、活塞、油头冷却水进行化验和处理，并予以记录。

(2)滑油系统的管理。定时检查循环油柜的油位，油冷却活塞的回油油压与

滤器前后压差的变化，滤器清洗后要放气。还应检查气缸注油器的工作情况。在工作中要保证各润滑部分油量油温处于正常。在工作中还应加强分离作业，保证滑油质量，并定期取样化验。

(3)燃油系统的管理。注意油舱、柜的加温和沉淀，在运行中要保证净化质

量，控制日用油柜的油位油温，并定时放水。注意检查高压油泵、喷油器工作状态和高压油管脉动情况。

(4)排气系统。检查各缸排温是否符合说明书要求。

(5)增压系统的管理。在运行中应检查增压器的运转是否平稳，有无异响；

油柜的油位（或油池）变化和油质情况，还应检查增压器的转速、增压压力，压差计的读数是否正常。定期清洗压气机和废气流道。

3.1.1.3 停车管理

营运中的船舶停车后应做如下工作：

.1 打开示功阀，搭上盘车机，并手摇注油器，盘车使气缸壁上布油。 .2 关闭主空气瓶到主起动阀间的有关阀件。

.3 关闭主海水泵及有关阀件。

.4 关闭燃油泵及其阀件。

.5让主机滑油泵、淡水泵继续运转半小时，使机件均匀散热。

.6如需用副机对主机暖缸，则应关闭主淡水泵，打开通向副机的有关阀门，

使主机和副机淡水组成循环回路。

.7如需长期停车，应定期转车，天冷要注意防冻。

3.1.2 无人机舱主机遥控系统

3.1.2.1 航行前结合主机备车，按下列要求检查和试验：

.1检查装置的工作电源、应急电源、报警电源是否正常。

.2进行各控制站的转换，联锁试验，及各控制站的单独对主机的操纵。 .3试验中应观察并判断车令发送器程序控制系统，各执行器、监视器、记录

器、警报装置的工作是否正确可靠。

.4检查与本装置有关的辅助动力装置及自动控制、自动调节装置是否在正常

状态。

.5气动部分要注意保证气源的品质，使空气干燥洁净不含油污水份，保持控

制空气压力的稳定，对于空气干燥设备和滤清装置均应检查，放净残水。对于液压设备要注意有否渗漏，如有渗漏，较严重的部位要找出原因，及时修复。

.6按照说明书要求步骤逐项作模拟试验以观察各元件的逻辑功能是否正常，

安全保护监测元件的整定值是否正确。

3.1.2.2 系统在运行中的一般要求：

.1 保持装置所需电源的正常供给。经常注意稳压元件的工作状态是否正常。 .2 装置有故障时应及时退出工作，转换其它可靠的操纵方式，在适宜时机应尽快找出故障原因，并排除之。

.3 检查系统各开关位置是否正确，监视仪表、灯光、音响显示是否正常，

核对记录仪记录的数据与仪表读数是否一致，否则要尽快找出原因，排除故障。

3.1.2.3 定期进行系统全部功能的效用试验，一般应检查下列内容并应符合

装置的技术要求

.1 检查换向、起动、制动、调速、停车等程序控制。

.2 检查盘车机、起动系统和遥控系统的联锁。

.3 检查转速检测装置是否正确，检查调速性能是否正常。

.4 应用模拟故障检查停车、减速、应急操纵、强迫运转等功能。

.5 应用扫气压力、扭矩、油门等模拟信号检查装置的限制功能。

.6 检查系统数据检测记录，信号的传送与指示，以及自动调节装置是否准

确。

.7 检查电源故障、紧急操纵、停车或减速、换向失败、三次起动与起动失败等警报监测系统是否正常。

.8 对使用的液压油质，要定期化验，定期补充或更换相同型号的液压油。 .9系统中需要润滑的部位如转速发放器的传动齿轮箱等要按照说明书规定，定期检查并更换同型号润滑油，并做记录。

3.1.2.4 测试周期

.1 在正常航行中每天检查一次系统工作指示灯、指示仪表是否正常，核对

自动记录仪与各仪表读数是否一致。

.2 每季度做一次主机系统模拟试验以便及时发现问题，排除故障确保安全

航行。

.3 每年对精密调压阀、调速机构及安全保护监测元件的功能进行一次测试，并做好记录。

3.1.3 各种海况及靠离泊时主机的操纵

3.1.3.1 船舶装载量变化和污底及水流影响时应根据不同装载及污底状况，

相应选择不同供油量使速度适应螺旋桨特性的变化。

.1 船舶装载量增大和顶风、顶流航行以及船体下附着海生物过多都会使船

体阻力增大、航速减慢。在主机供油量不变情况下转速下降。此时，切不可为保持标定转速而加大供油量，否则会引起主机超负荷运转。

.2 空放航行供油量比满载小，以防主机超负荷运转。

3.1.3.2 船舶在浅水、狭窄航道及复杂航区时的操作管理

.1 船舶进出港或进入浅水区域与狭窄航道及复杂航区时应及时打开高位海底阀，防止泥沙、杂物堵塞。

.2 如发生海底阀被冰塞或杂物堵住时，应打开蒸汽融冰阀或吹逐阀用蒸汽或压缩空气吹开，事先应关闭相应一侧的海底阀或腰节阀，防止气体进入系统。设有海水回水系统船舶可启用此管路，将受热的循环海水回流至海水吸口，以维持短时间的航行。

.3 当船由深水进入浅水或狭窄航道时，由于阻力影响，供油量不变而主机

转速和船速会自动下降，切不可为保持原定船速加大油门。应减速航行，以防船搁浅。

3.1.3.3 大风浪及恶劣气象条件下航行的操作管理船舶在大风浪中航行，因

风浪阻力影响船体会强烈摇摆起伏而使车叶外露水面。为避免飞车事故发生，应把调速器设定转速降低，并适当降低主机负荷，同时增加船舶压载。在大雾、大风、大浪等恶劣气候时应注意：

.1 轮机部备车航行，降低航速进行机动操作。轮机长亲自下机舱领导工作。全体人员集中精力加强检查，防止出现故障。

.2 当值轮机员应认真执行船长、轮机长命令，一般不离开操纵台，以防止主机飞车和增压器喘振。轮机长应根据海面及船体摇摆情况，适当降低主机油门并调节限速器手轮限制主机转速。

.3 将机舱门、窗和通风口关妥。

.4 将机舱行车及可移动物品绑扎固定妥。

.5 及时泄放轻、重日用柜的残水，保持较高油位。

.6 滑油柜油位也应适当提高。

.7保持主、副机滑油、燃油压力，及时清洗脏污滤器，加强燃、滑油分滤净

化。

.8 密切注意锅炉水位变化，严防假水位。

.9 及时处理机舱污水。

3.1.3.4 船舶靠离泊、进出港口时的操作管理

船舶在离靠码头、进出港口及航行于狭窄水道和运河时，机动操纵频繁，运行状态多变，应采取下列安全措施：

.1 进港前对主机进行试车，检查主机的起动和换向性能以确保机动用车。 .2 增开一部发电机，并电运行：

机动用车时，空气压缩机、应急鼓风机、舵机、绞缆机、锚机、开关舱盖等使电站负荷增加且变化频繁，并电工作以防止发电机超负荷，减少停电的可能性。

.3 主机换用轻油以提高柴油机的机动性能并便于柴油机的检修。

.4 加强对空气压缩机、空气瓶的管理，保证起动用气和气笛用气。

.5 加强对废气锅炉的管理，调整蒸汽压力或旁通烟道，使锅炉在废气或燃油燃烧下保持一定蒸汽压力。

.6 注意主机应急鼓风机的工作情况，保证柴油机的低负荷运转。

.7 注意柴油机冷却水、滑油的温度与压力的调整，使其在频繁的变负荷下

保持稳定。

.8 轮机长应在机舱领导与监督值班人员操作。

3.2 船舶发电机组

3.2.1 原动机

3.2.1.1 起动

起动前首先应做下列工作：

.1 检查滑油循环柜和透平油池的油位。

.2 检查淡水冷却系统各阀件和膨胀水箱水位使之处于工作状态，并开启淡

水泵。

.3 开启燃油阀，并检查燃油系统各阀件。放尽油柜残水。如果喷油泵，喷

油器检修过，或滤器清洗则应放气。

.4 手摇滑油泵（或开启电动滑油泵），泵油，至压力为0.05－0.1MPa以上，

使滑油充分进入各润滑面。

.5 盘车2－3圈，确认无卡阻和异响。

.6 副气瓶压力保持在2MPa以上，并泄放气瓶的油和水。开启气瓶出口阀和副机起动空气进口阀。

上述工作就绪后，可将开车手柄（手轮）置于起动位置，用压缩空气冲车，

.6 滑油柜油位也应适当提高。

.7保持主、副机滑油、燃油压力，及时清洗脏污滤器，加强燃、滑油分滤净

化。

.8 密切注意锅炉水位变化，严防假水位。

.9 及时处理机舱污水。

3.1.3.4 船舶靠离泊、进出港口时的操作管理

船舶在离靠码头、进出港口及航行于狭窄水道和运河时，机动操纵频繁，运行状态多变，应采取下列安全措施：

.1 进港前对主机进行试车，检查主机的起动和换向性能以确保机动用车。 .2 增开一部发电机，并电运行：

机动用车时，空气压缩机、应急鼓风机、舵机、绞缆机、锚机、开关舱盖等使电站负荷增加且变化频繁，并电工作以防止发电机超负荷，减少停电的可能性。

.3 主机换用轻油以提高柴油机的机动性能并便于柴油机的检修。

.4 加强对空气压缩机、空气瓶的管理，保证起动用气和气笛用气。

.5 加强对废气锅炉的管理，调整蒸汽压力或旁通烟道，使锅炉在废气或燃油燃烧下保持一定蒸汽压力。

.6 注意主机应急鼓风机的工作情况，保证柴油机的低负荷运转。

.7 注意柴油机冷却水、滑油的温度与压力的调整，使其在频繁的变负荷下

保持稳定。

.8 轮机长应在机舱领导与监督值班人员操作。

3.2 船舶发电机组

3.2.1 原动机

3.2.1.1 起动

起动前首先应做下列工作：

.1 检查滑油循环柜和透平油池的油位。

.2 检查淡水冷却系统各阀件和膨胀水箱水位使之处于工作状态，并开启淡

水泵。

.3 开启燃油阀，并检查燃油系统各阀件。放尽油柜残水。如果喷油泵，喷

油器检修过，或滤器清洗则应放气。

.4 手摇滑油泵（或开启电动滑油泵），泵油，至压力为0.05－0.1MPa以上，

使滑油充分进入各润滑面。

.5 盘车2－3圈，确认无卡阻和异响。

.6 副气瓶压力保持在2MPa以上，并泄放气瓶的油和水。开启气瓶出口阀和副机起动空气进口阀。

上述工作就绪后，可将开车手柄（手轮）置于起动位置，用压缩空气冲车，

确认正常，关闭示功阀。然后开车，使柴油机在低速做短时间的运转，关闭空气阀。待温度和压力趋于正常。用机械调速器的手轮或液压调速器的负荷旋钮加速至额定转速。开启海水泵。并使警报系统投入工作。

3.2.1.2 运行管理

副机空车运转一段时间，油水温度及压力稳定后方可配电。在负荷下运行，淡水温度和滑油出口温度控制在说明书规定范围内。并应定期对副机冷却水进行化验和处理，做好记录。

3.2.1.3 停机

.1 停机前首先卸去负载，将发电机退出电网，用调速器负荷旋钮或手轮

降速，做短时间运转后停车。关闭燃油阀、海水泵，打开示功阀，淡水泵继续运转0.5h。如果燃用重柴油，在空车时换轻柴油。

.2 停机后，应根据说明书要求，定期进行日常保养，如清洗燃滑油滤器，

使油压在工作范围内；为保证滑油质量应经常分油，并定期化验。

3.2.2 发电机配电

3.2.2.1 配电前，值班轮机员应检查发电机及原动机是否正常。电压及频率

是否符合要求，并稳定在允许范围内。

3.2.2.2 合闸配电，配电后继续调整电压及频率到额定值。送电后，应经常

检查电流、电 压，频率及功率因数等，密切观察兆欧表或接地指示灯进行绝缘情况检查。

3.2.2.3 当发电机负荷变化时，应注意发电机组运转情况。

3.2.2.4 发电机并车

.1 检查运行与待并机电压（电压差不大于10％）、频率（频率差不大于±0.5赫兹）及相位（相位差不大于±15度）是否正确并一致。

.2 打开同步开关，同时把待并机选择开关放在待并机序号上，断续调整调

速开关使同步表指针缓慢地顺时针转动使其频率略高于电网。当指针转到同步表上方中心位置时，迅速扳动合闸开关。合闸成功后，关闭同步开关。 .3 断续转动调速开关，进行负荷均衡操作至各运行机功率表读数接近且保

持频率在50HZ或60HZ上。

3.2.2.5 发电机卸载（负荷转移）

.1 断续调节待停机屏上的调速开关（减速）和运转机调速开关（加速），直到待停机屏功率表读数降至20KW左右，保持运行机频率。

.2 按下分闸按钮，负荷指示灯熄灭,使合闸开关手柄复位。

3.3 液压舵机

舵机是船舶重要设备之一，正确掌握其运行操作须知才能保证船舶航行安全。

3.3.1 使用前的准备

3.3.1.1 检查与准备

.1 检视舵和舵机,确信其正常,且在运动部件附近没有无关杂物。

.2 用手转动油泵，确信油泵各运动部分没有卡阻现象，而且工作正常。 .3 检视并确信系统中的各阀都处在正确的开关位置，液压油柜油位正常。 .4 检查各摩擦部位的润滑情况，并向各油杯注油或加油。

.5 检视各密封处的密封，并确信其工作正常。

.6 检查电器设备，看其是否可靠。

.7 检查舵角指示器的工作，看其是否与实际舵角相符。

.8 在证实上述所有部分工作正常，或经消除故障之后，如果撞杆表面亦清洁无污，即可接通电源，使泵起动。

3.3.1.2 试舵

为了判断舵机能否正常工作，在开航前一小时内，值班驾驶员应会同值班轮机员进行试舵工作：

.1脱开远操机构，在舵机间进行机旁操纵，使舵机从中央位置转到左舷30º，最后回到中央位置。在这一过程中要观察舵机的全部工作，如果情况正常，即可使电机停转。

.2接通远操机构,并在驾驶台上用远控按钮起动一台油泵,然后,用远操机构分别作左右5º、15º、25º、30º的操舵试验(如有备用远操机构,则应先用备用远操机构进行试舵),以判断远控按钮、远操机构、追随机构和工作系统的可靠性。与此同时，还应校验舵角指示器的工作。舵角指示器在最大舵角时的指示误差,机械的应不超过2º，电动的应不超过1º，中央位置应完全符合。

.3 校验完毕后，应换用另一台油泵，进行同样的检查。如果舵机设有手动油泵操舵装置，亦应进行类似检查。

.4 假使船舶并不马上开航，为避免油泵长时间空转，可在通知驾驶台后，

使油泵停止运转。

3.3.2 使用中的管理

为了确保舵机的正常运转，值班轮机员人员应在交接班前及值班当中，到舵机间认真检视舵机的运行情况，并注意以下几点：

3.3.2.1 舵机在运行中有否不正常噪音和撞击。

3.3.2.2 系统、阀件是否有漏油现象；油压、油温及油箱液面是否正常。

3.3.2.3 各摩擦部位是否有过热现象，润滑情况是否良好。

3.3.2.4 电机的工作电压是否正常。假如采用的是直流电机，则换向器炭刷

不应有强烈的 火花。

3.3.2.5 工作油泵应在每一值班周期轮换使用一次。

3.3.3 停泊时的管理

3.3.3.1 用干净的破布擦拭撞杆和其它部位，以清除污物和污油，然后在各

摩擦部分涂上新油。

3.3.3.2 各润滑油杯中的油芯，应定期用煤油或苏打溶液清洗，然后，加足

滑油。

3.3.3.3 用小锤检查固定螺母和销紧螺母的紧固情况。

3.3.3.4 系统、阀件和各密封填料处，如有不正常的漏油现象，应设法加以

消除。滤器应定期清洗。

3.3.3.5 清洁电器的换向器和开关箱（磁力站）中的接触器，注意勿使受潮，

同时检查电线接头及连接螺钉等有无松动现象。

3.3.3.6 检查电器设备的绝缘，看其是否正常。

3.3.3.7 如果舵机长期（一个月以上）停用，则应对机器的精加工部分涂布

牛油，并将有关仪表拆下，保存在温湿度适合的处所。

3.4 辅助锅炉

具体操作规程步骤与是否有自动化装置及自动化装置类型等有关,各轮应根据本轮设备的实际情况,由二管轮根据设备说明书制定安全操作规程,经轮机长审阅船长审批后,予以张贴执行。

3.4.1 点火前的准备

3.4.1.1 二管轮应亲自检查锅炉内、外受热面、燃烧设备及燃油压力、通风

设备是否正常，烟气档板和空气档板是否灵活，安全阀、水位计、汽压表、吹灰器和观察镜等附属设备是否正常。

3.4.1.2 若是在洗炉或修后首次点火，轮机长应亲自对上述项目检查并注意

防火工作，及时清理积油积水。

3.4.1.3 检查灭火设备和消防系统是否处于备用状态。检查烟囱盖是否打开。

3.4.1.4 启动给水泵，补充炉水至水位计正常水位。冲洗水位计并查看水位

指示是否正确，冲洗后迅速恢复水位。若船舶无倾斜，两水位计的水位、高度应相同。

3.4.2 锅炉点火

3.4.2.1 点火前应加强通风进行预扫气，将炉内积存油气彻底吹净。自动控

制锅炉还需检查时间程序继电器、燃油电磁阀是否可靠。

3.4.2.2 人工点火时，应稍开风门，将点火炬插入炉内喷嘴前或转动点火开

关，然后打开喷咀接管上的燃油速闭阀。锅炉点燃后立即将风门全部打开查看排烟，同时调整风门使燃烧处于良好状态。

3.4.2.3 若一次点火未燃，则应关闭燃油速闭阀，停止喷油并加强通风，将

炉内吹扫干净再进行第二次点火。多次点火不着应查明原因排除故障后

再点火。

3.4.2.4 刚熄灭的锅炉进行点火也一定要用点火炬，切不可利用火热炉砖墙

做火源。

3.4.2.5 锅炉熄火时，应首先关闭燃油速闭阀，通风扫气后再关掉风门，防

止燃油漏入炉内而影响下次点火操作。

3.4.3 注意事项

3.4.3.1 锅炉升汽开始阶段应尽可能缓慢，以防止产生过大的热应力。一般

要求暖炉升汽2～3小时，方可升至工作压力。

3.4.3.2 检查燃烧是否良好，观察烟色和火色，按需要调节风门。

3.4.3.3 保持蒸汽压力在正常使用范围。

3.4.3.4 保持正常水位，每四小时冲洗水位计一次。按规定进行上、下排污

和对炉水进行化验处理。

3.4.3.5 锅炉有压力时禁止猛烈敲击。

3.4.3.6 水位过高时应降低负荷，关小各蒸汽阀减少给水量进行上排污至水

位恢复正常方能恢复正常供汽。水位降至水位计可见范围之下应采取“叫水”措施来判断水位是否下降到危险水位。如验明确已“失水”且持续时间不明，应立即熄火并停止供汽，不可盲目补水。可强力打开安全阀放汽，待汽压低落、锅炉稍冷且检查无损伤时才可进水升汽。只有确定受热面未露出水面才可立即加大进水。

3.4.4 停炉

3.4.4.1 熄火后应使它自然冷却，禁止采取泄放炉水和向炉内吹风方法强制

冷却。

3.4.4.2 加水进行上部排污，然后再使水位升至水位计3/4的高度。

3.4.4.3 汽压下降无压力时，打开空气阀以免炉内形成真空。

3.4.4.4 短期停锅（1～2天），水位保持在水位计中部即可。如停炉时间较长

（不超过30天），应全部充满水关闭气阀，用浸湿法保持。

3.5 空气压缩机

3.5.1 启动前，检查打风阀是否全开，润滑油油位（保持在油尺两刻线之间）、

冷却水系统是否正常，没有自动卸载装置的空压机，应开启手动卸载阀或中间冷却器、液气分离器的泄放阀，查看周围有否障碍物，盘车2～3转。

3.5.2 启动后应检查运转情况，有无异响，当确认正常后方可关闭卸载阀或泄

放阀。

3.5.3 运转时，应经常检查轴承、冷却水的温升情况及气压是否正常。每隔两

小时左右打开中间冷却器及液气分离器的泄放阀并检查泄水情况。

3.5.4 自动起停的空压机应经常注意查看压力继电器是否灵活可靠。

3.5.5 停车时，应先打开泄放阀卸载，后停止运转，关闭冷却水。

3.5.6 空气瓶内残油、残水应定期放泄。安全阀(包括管路上的安全阀)应经常

试验其限压和动作是否灵敏可靠。

3.6 分油机

3.6.1 起动和运转

分油机是高速回转机械,起动前的准备工作极为重要。

3.6.1.1 分油机拆检、清洗或停车之后再起动，起动前必须经检查确认：

.1 刹车固定杆脱开；

.2 电机转轴不被卡紧；

.3 齿轮箱的油位、油质符合要求；油泵油杯润滑油脂足够；

3.6.1.2 一切正常方可按下起动按钮。当起动电流达到正常值时，按分油程

序逐步操作：

.1 分离筒通入工作水封住排渣口；

.2 分离筒上部引水建立水封，当出水口出水，说明水封完成，关闭引水阀； .3 先开分油机出油阀，缓开进油阀（避免破坏水封造成跑油），直到达到需要的分油量，然后使进油阀开度固定（分油流量可参考分油机说明书所提供的选择最佳分油流量图表来确定）。进油开启不能过快，否则会破坏水封，造成出水口大量跑油。

.4 分油流量确定后，应根据不同油种（各种油最佳加热温度见下表）适当

调整加热温度，使之达到规定值。

因为不存在水封被破坏问题。

3.6.1.4 分油期间应经常注意出水口和排渣口是否跑油；滑油油位、进油流

量、加热温度、日用油柜和沉淀油柜油位、高位水箱水位等是否正常。当发现分油机有不正常声响、振动、齿轮箱和齿轮泵发热时应立即停车检查，判断原因并予以消除。

3.6.2 排渣

3.6.2.1 进行排渣作业时，先关闭进油阀，缓开引水阀将分离筒中剩油赶走。

若出水口出水说明油基本上赶净，立即关引水阀，把控制阀转至“1”位，稍停3～5s，当听到冲击声，说明污渣已排出。为提高排渣效果，可再开3.6.1.3 当使用分杂机时，在密封好分离筒后，进油阀应迅速开至要求流量，

引水阀将热水引进分离筒，冲洗5～15s钟。如果油粘度高且杂质较多，可重新密封分离筒，注入热水冲洗分离筒，然后重复排渣过程。

3.6.2.2 工作中排渣间隔时间取决于油的杂质含量，一般最长不得超过四小

时。若由于某种原因，分油机连续运转没有排渣，超过规定排渣时间间隔太长，切勿进行自动排渣。因为污渣可能已结成硬块，如强行排渣硬块的不均匀碎裂会引起分油机剧烈震动，甚至破坏有关部件。在这种情况下应采用人工清洗。

3.6.3 停止分油机

3.6.3.1 当完成分油作业时，不能直接按停机按钮，必须按步骤停止分油机。

3.6.3.2 首先切断进油，如果分离的是重油或粘度高的重柴油，为防止停机

后燃油在管路中凝固，可在切断进油前改用轻柴油冲洗管路，或把有关管系吸净。然后开引水阀回收分离筒中净油，再进行排渣工作。排渣结束后把控制阀停在空位“2”，切断工作水以防止高置水箱的水经配水盘流失。最后，切断电动机电源停止分油机转动。

3.7 油水分离器

3.7.1 使用油水分离器应由三管轮专人操作，进行排放前需先征得驾驶员同意，

注意是否在许可排放的海域，并且监视海面有否明显油迹。

3.7.2 油水分离器使用前应注满清水，打开顶部的放空气阀、上排污阀和高位

检验旋塞，驱逐分离器内空气，直至水从这些阀中流出后将其关闭并停止注水。

3.7.3 起动污水泵前打开舷外排出阀，检查自动排污阀和应急操纵手轮是否处

于正常位置。如有气动装置应接通气源。

3.7.4 起动污水泵，油水分离器投入运行。正确操作油水分离器，保持工作压

力0.2～2.25MPa，加热温度60～70℃（具体参数可根据设备说明书要求）。

3.7.5 开启监控系统，调整排出污水浓度为15PPM以下。超过则应关闭污水，引

入海水冲洗分离器内部。在确认监控报警系统和自动停止排放装置正常后投入运行。

3.7.6 注意避免分离器超负荷。经常检查低位检验旋塞，发现有油流出应立即

排油。检查出水口水样，若发现可见油迹应停止分离器工作。

3.7.7 排放完后，停用前应引入海水继续运行15分钟以清洗油水分离器和监控

装置，防止被油污堵塞和污染，并注满清水。

3.7.8 停泵后关闭油水分离器进、出口阀，避免筒内充满的水泄漏，减少内壁

氧化腐蚀。

3.7.9 每次使用油水分离器后，由三管轮报告轮机长，并由轮机长负责记入《油

类记录簿》。