三轮摩托车涂装通用技术条件

2019-08-08

三轮摩托车涂装通用技术条件

发布 2010-08-10实施

三轮摩托车涂装通用技术条件

1 范围

本标准规定了三轮摩托车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于三轮摩托车零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法

GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735-2009 色漆和清漆 耐热性测定 GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法 GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法

GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定

GB/T 1865-2009 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露

GB 6458-1986 金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验） GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法

GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验

GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆 漆膜元20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 9761-2008 色漆和清漆 色漆的目视比色 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 GB/T 13893-2008 色漆和清漆 耐湿性的测定

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。 3.1 起泡

涂层表面呈现鼓包的现象。 3.2 针孔

涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 3.3 起皱

１

涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。 3.4 桔皮

涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。 3.5 露底

未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 3.6 裂纹

漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.7 脱落

漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.8 凹陷

涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。 3.9 异色斑点

漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。 3.10 砂纸纹

涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。 3.11 碰伤

漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。 3.12 刮伤

漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。 3.13 失光

漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。 3.14 色斑

漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。 3.15 耐酸

零部件在酸性（PH

零部件在碱性（PH>7）介质下的抗腐蚀能力。 3.17 PH值

氢离子活度αH+（或近似地用浓度）的常用对数的负值，即PH＝-logαH+。 3.18 原漆

原料分很高的、浆状的色漆，使用前需加适量的清油调稀。 3.19 色漆

含有颜料的一类涂料，涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的不透明漆膜 3.20 底漆

多层涂装时，直接涂到底材上的涂料 3.21 面漆

多层涂装时，直接涂于最上层的色漆或清漆。 3.22 清漆

不含着色物质的一类涂料，涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜，通常可用作罩光漆。 3.23 透明漆

含有着色物质的、透明的涂料，它是在清漆中加入醇溶性、油溶性染料或少量有机着色颜料调制成的 3.24 照度（Lx或Lux）

２

指物体被照亮的程度，用单位面积所接受的光通量来表示，单位为勒 [克斯](Lux，lx)。照度是以垂直面所接受的光通量为标准，若倾斜照射则照度下降。 3.25 固化

用加热或化学的方法使涂层发生缩合或聚合的过程。 3.26 光泽

表面的一种光学特性，以其反射光的能力来表示，此处表示光泽的百分数是指被测试样反射光量与标准板反射光量的比值。

4 要求

4.1 涂料的要求

4.1.1 涂料的粘度、固体含量、漆膜性能见表1、表2；电泳漆性能见表3；粉末涂料性能见表4。

表5 光固化涂料性能参数

３

4.2 预处理要求

4.1.2 涂料中镉，铅汞六价铬，聚溴二苯醚和聚溴联苯等有害物质的含量应符合国家相关环保要求的规定。 4.2.1 涂漆零部件的表面应光滑平整，无明显腐蚀、碰伤、刮伤、凹痕和变形等缺陷。

4.2.2 黑色金属零部件在涂漆前需进行除油、除锈、除氧化皮以及其他不良附着物，并进行磷化处理；有色金属需进行钝化处理。

4.2.3 除油后的零部件不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿；除锈后的零部件不应有目视可见的氧化物、锈迹、过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；喷丸处理后的零部件不应有漏喷、磨料粘附、氧化皮及油污，其表面应露出金属本色或浅灰色，且色泽均匀一致。

4.2.4 经磷化处理后的黑色金属零部件表面颜色为浅灰色至深灰色，膜层应结晶致密、连续和均匀，其膜厚应为2 um～6um。经钝化处理的有色金属零部件表面应均匀细致的附着一层均匀彩色氧化膜，其膜厚应为4 um～5um。 4.2.5 经磷化处理后，零部件不允许出现下列缺陷：

a）疏松的磷化膜层； b）有锈蚀或绿斑；

c）局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）； d）表面严重挂灰。

4.2.6 经磷化处理后，零部件允许出现下列缺陷：

a）轻微的水迹，镲白及挂灰现象；

b）由于局部热处理，焊接以及表面加工状态的不同造成颜色和结晶不均匀； c）在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。

4.2.7 磷化膜的耐蚀性能按GB/T 6807-2001规定，浸泽1h后基体金属不应出现锈蚀点，磷化与涂漆时间间隔不应超过24h。

4.2.8 钝化处理后的有色金属零部件按GB 6458-1986 规定，经48h NSS试验后，白色和黑色腐蚀面积不应大于30％。

4.3 涂装种类和等级

涂装的种类、底材、质量等级及性能见表6。

４

4.4 涂装外观性能及等级

4.4.1 金属零部件外观性能及等级要求见表7。

５

4.4.2 塑料件涂装前要进行脱脂、去应力、除静电等处理。涂装后外观性能及等级要求见表8。

６

4.5 涂膜的理化性能

4.5.1 钢铁材质上涂膜的理化性能见表9。

７

4.5.2 铝材质上涂膜的理化性能见表10。

８

4.5.3 锌材质上涂膜的理化性能见表11。

９

4.5.4 ABS材质上涂膜的理化性能见表12。

０

１

4.5.5 聚丙烯材质上涂膜的理化性能见表13。

１１

4.5.6 标准样板上涂膜要求

漆膜理化性能中若某些指标或零部件（成品）不方便直接.使用成品进行检测，可经协商使用标准板检测，其性能见表14。

5 试验方法 5.1制样

5.1.1 标准样板尺寸要求为：

a) 钢 板，mm：50×120×0.8～1.2； b) 铝 板，mm：50×120×1～2； c) 锌 板，mm：50×120×1～2； d) ABS 板，mm：50×120×2.5～3； e) PP 板，mm：50×120×2.5～3。 5.1.2 涂装状态要求

采用零部件或标准样板检测时，被测试样表面涂装状态应与零部件成品涂装状态相同。试样按实际生产工艺涂装在干净的室内放置24h。 5.2 原漆粘度

按GB/T 1723-1993中图2 的规定进行。 5.3 不挥发物含量

按GB/T 1725-2007 的规定进行。 5.4 PH值

采用PH试纸进行。 5.5 漆膜厚度

按GB/T 1764-1979和GB/T 13452.2-2008 的规定进行。 5.6 杯突试验

按GB/T 9753-1988的规定进行。 5.7 光固化涂料冷热循环试验

２

１

用高低温湿热交变试验箱进行，先在﹣25℃下冷冻2 h后放置室温，然后在80℃下恒温2 h，循环3次共12 h，

目视。 5.8 漆膜光泽

按GB/T 1743-1979的规定进行。 5.9 颜色及色差

将试样与标准板在相同的条件下制备漆膜，待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下，眼睛距样板30 cm～50cm，夹角约成120°～140°，按GB/T 9761-2008的规定进行。 5.10 外观

按GB/T 9761-2008的规定与标准色板对照。 5.11 耐蚀性

按GB/T 1771-2007和GB 6458-1986的规定进行。 5.12 人工促进耐侯性

按GB/T 1767-1979和GB/T 1865-2009的规定进行。 5.13 户外暴露

按GB/T 9276-1996的规定进行。 5.14 光泽残存率

按GB/T 1743-1979 和GB/T 9754-2007 的规定进行。 5.15 附着性

按GB/T 9286-1998（划格法）的规定进行。 5.16 耐冲击

按GB/T 1732-1993的规定进行。 5.17 耐湿性

按GB/T 13893-2008的规定进行。 5.18 耐水性

按GB/T 1733-1993中甲法的规定进行。 5.19 耐汽油性及乃乙醇汽油性

按GB/T 1734-1993中的甲法规定将试样在汽油或中乙醇汽油浸泡规定时间后，在恒温（23±2）℃、恒湿（50±5）％条件下按规定的时间放置后观察，再按6.15、6.22进行。 5.20 耐混合二甲苯性试验

用棉纱布浸上二甲苯∶丁醇＝6∶4的混合溶液，在漆膜上来回擦8次后，目视。 5.21 耐酸、碱性

按GB/T 1763-1979的规定进行。 5.22 硬度

硬度测试采用国内常用的中华牌高级绘图铅笔，其笔心呈圆头，按GB/T 6739-2006的规定进行。 5.23 柔韧性

按GB/T 1731-1993的规定进行。 5.24 耐高温性

5.24.1 消声器耐高温性试验

试样应在常温进入马弗炉，关上炉门，接通电源随炉一起升温至规定温度然后开始计时，保温5h后，关闭电源，打开炉门，让试样随炉冷却至250℃以下取出，置于常温下自然冷却（不可浸水急冷），冷却至常温方按GB/T 1735-2009的规定进行。

5.24.2 其余耐高温性按GB/T 1735-2009的规定进行。

１３

6 检验规则

6.1 出厂检验

涂料及涂装后的零部件应经供方质量检验部门检验，合格后附有产品检验合格证和质量检验报告后方能入厂。 6.2 入厂检验

6.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。

6.2.2 涂料入厂检验后每批抽取30g～50g作为检测取样；涂装零部件检验按交验批数量的5%～10%进行抽检，如有一项不合格，应加倍抽取对该不合格项目进行复检，若仍不合格，则视该批为不合格品。 6.2.3 涂料入厂检验项目为4.1（颜色，光泽，粘度及固体含量，PH值）。 6.2.4 零部件入厂检验项目为4.4.1、4.4.2、4.5（附着力、硬度）。 6.2.5 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。 6.3 型式检验

6.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验:

a) 新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；

b) 正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时； c) 成批生产，产品质量定期检查； d) 产品停产1年以上恢复生产时； e) 上级质量监督部门提出型式检验要求时。 6.3.2 检验项目

型式检验采用标准板进行试验，其项目见第4章。

6.3.3 作型式检验的涂料或涂装零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 每次抽取涂料30g～50g或不少于5件（涂装零部件）。先按入厂检验项目试验合格后，再按型式检验项目进行试验。

型式检验必须全部符合本标准的规定。若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。

7 包装、运输及贮存

7.1 包装

7.1.1 所有涂料均用铁桶包装，包装物不回收；涂装件包装时应相互隔离，避免由于摩擦而造成划伤。 7.1.2 包装具体要求可由供需双方协商而定。 7.2 运输

运输过程中应有防腐蚀、防碰撞及防震动措施。 7.3 贮存

包装后的零件应贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为1年。1年内在正常贮存情况下涂装仍应符合本标准的规定。

４ １

《三轮摩托车涂装通用技术条件》

企业标准会签

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