汽车零部件项目过程策划的流程及要求20120614
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5. 技术输入及技术消化过程开发OTS样件试制与提交过程开发的关键点生产启动
技术输入及技术消化
1.技术输入的内容
客户提供的技术输入资料一般应包括：
-三维数据、二维图纸-标准-样件、样板-产品技术规范等（如DTS、性能要求、外观要求）
2.技术资料清单
-对客户提供的技术资料，必须列出清单-需要得到客户确认，使项目技术输入没有任何问题，保证产品开发风险最小化；-技术资料清单中必须显著地标明版本号
3.技术消化及资料输出
-初始BOM、总体工艺方案说明、初始过程流程图
-关键工序设备、工装模具、检具和工厂需求
-项目投资估算、财务分析，拨款申请
-编制详细的项目开发进度计划——根据项目开发内容和客户的进度要求
-制定项目开发质量目标——不同客户、车型，技术要求，产品质量目标是不同的
-项目初始化会议及问题清单
-产品特殊特性清单
过程开发
策划和编制过程开发的技术文件
1.BOM －输入：所有产品技术资料和技术消化的资料.－输出：完整的产品BOM表，其内容应包括零件分级和装配关系，材料、标准、外形尺寸、用量等.
2.过程流程图－输入：初始过程流程图、BOM表.－输出：过程流程图，包括工艺过程、过程特性、工艺节拍和人员等.
3.PFMEA －输入：产品特殊特性清单、过程流程图、同类产品的PFMEA.－输出：PFMEA，反映过程的风险指数RPN值以及纠正、预防措施.
4.控制计划——过程策划的关键所在
－输入：BOM，过程流程图，PFMEA，产品特殊特性清单，关键设备、工装、检具清单；－输出：从采购、物流到制造、装配、检验、成品包装、发运、交付全过程的“控制计划”，“产品与过程特殊特性清单”.
5.设备、工装和模具、检具和量具、工位器具、工具清单
－输入：过程策划阶段的完整的控制计划；－输出：设备、工装、模具、检具、量具、工位器具、工具及其他辅助设施清单.
6.原材料、外购件开发（略）
－输入：相关技术资料、产品特殊特性清单、BOM、技术协议等；－输出：收到合格的原材料与外购件.
7.设备、工装、模具、检具、工位器具开发
－输入
a. 设备、工装和模具、检具和量具、工位器具、工具清单等;b. 产品技术资料、控制计划、与以上内容相关的技术信息；－输出
a. 供应商选择与确定;
b. 技术要求或技术协议;
c. 签订商务合同;
d. 供应商开发管理;
e. 产品试制预验收、包装发运、安装、调试、验收、交付等.
OTS样件试制与提交
1.试制准备
－产品初始过程流程图
－产品样件控制计划——是必要的样件试制阶段的技术指导和质量保证文件
－试制准备：
a. 编制试制行动计划
b. 按试制阶段控制计划的要求进行人、机、料、法、环的策划与准备
2.样件测量与试验
－按照产品图纸、特殊特性以及技术规范要求编制试验大纲和测量计划，并得到客户的签字确认.
－试验与测量误差：样件几乎不可能100％合格，因此在提交样件认可时，必须对试验与测量结果进行技术分析，确定产品问题的技术风险，可能的话，可以事先提交客户进行协商.
－出具合格的试验及测量报告（在问题分析以及已制定整改措施的前提条件下).
3.样件提交
－确保物流包装不影响样件质量
－参与在客户那里进行样件试装与试制，及时发现问题
－参与客户对样件的尺寸、材料、性能认可
4.零件履历表
在产品开发的全过程中，应该建立产品的零件履历表（病历卡），作用如下：
－对产品开发全过程有完整的改进记录
－对重复性的产品质量问题，有改进的依据
－可以制定有效的FMEA
－对同类产品或零件的开发有指导作用
过程开发的关键点
1.对技术输入资料的消化工作
－通过技术资料消化，工程督导应负责列出技术资料清单，内容包括：3D数据、二维图纸（GD&T）、工程规范（标准）、顾客提供的样件、样板等，并及时提交客户进行内容和版本的确认.
－技术输入资料一般都不完整，或者有些不能理解，因此在项目初期，需要与客户开项目会议，将这些问题正式提出（需加入开口问题清单跟踪）.
－只有技术资料消化透彻，技术输入资料齐全，项目才能顺利地开展.
2. 总体工艺方案的确定
－技术消化后，需要工程尽快输出初始BOM表和过程流程图.
－项目组应会同有关部门对项目进行第一次工程审核，以确定项目的总体工艺方案：零件自制还是外购、自制件采用何种工艺方案、工艺如何布局等.
－在总体工艺方案确定之后，工程督导才能输出正式的BOM表和过程流程图，整个项目的过程策划工作才会有实质性的启动.
3.客户对样品和过程认可的要求
－了解客户对送样及认可的要求，并贯彻到项目核心小组中的每位成员.
－不同的客户对产品和过程的认可要求是不同的，同一个客户对不同车型和不同零件的认可方式也是不同的.
－在项目开发初期，就需要向客户了解项目最终的认可要求和流程；这样项目的开展就会有很强的针对性——满足客户的要求；项目组的工作效率就会大大提高.
－在技术资料消化后，项目组应及早制定产品认可计划，其内容包括：尺寸测量计划、功能试验大纲、材料试验清单，并报客户进行确认；一旦客户确认以后，项目组马上就可以落实具体测量和试验计划并加以实施。这样可以保证在样件提交的同时，所有样件认可资料已准备齐全，且符合客户的要求.
4.样品试制阶段的控制
－在工程开发时，技术人员需编制过程流图、FMEA和控制计划；但由于在样件试制阶段，设备、工装、模具、人员均没有正式到位，这些技术文件并不能指导前期的工装样件试制工作；因此项目组必须编制产品提前期的流程图和控制计划，用于指导样件试制工作
－产品提前期的流程图和控制计划必须与实际样件试制的方式相一致；其实施内容也必须考虑5M――人、机、料、法、环；只有将样件试制工作策划周全了，我们才能确保工装样件的质量
5.供应商零件的控制
－因一个总成有很多零件是由供应商开发的，这部分零件的交货期及质量也是我们特别关注的，所以应对其过程开发进行控制.
－采购及工程应对外购零件提出明确的要求：交货期，质量（尺寸、性能、外观）等.
－控制的主要内容：供应商的原材料采购、工装模具及样件进度、检具开发等，很多供应商往往忽视了检具的开发，样件做好了却没法检测.
生产启动
1.试生产技术文件编制
BOM、过程流程图、PFMEA、控制计划、标准化作业指导书、现场记录表等
2.生产能力规划
－工艺平面布局图：制定工厂的新产品工艺平面布置图，并对产品的内外部物流、仓储作书面的说明.
－人员需求与培训计划：按产品、工艺、生产能力的要求编制人员配置计划，其中涉及操作、检验、物流、现场管理等人员；制定相应的培训计划并加以实施.
－工位器具：按产品和生产纲领的要求，以工厂为单位制定内外部工位器具的需求计划，并加以实施；对原材料、外购件的工位器具提出书面要求－公用配套设施：根据工艺要求，列出各自工厂所需添置的公用配套设施清单，并加以实施.
－生产辅助设施：按操作指导书的要求，列出生产所必须的辅助设施和工具清单，并进行设计、制造或购置.
－环境、消防和职业安全卫生：对新产品所涉及的环境影响因素、消防设施和危险工位进行说明和分析，并采取相应的措施.
3.设备、工装模具、检具（以工厂为单位，编制设备、工装模具、检具清单）－安装、调试、验收：按平面布局的要求进行定置、安装、调试，按照技术协议要求进行验收
－编制操作指导书、维修保养计划：按公司程序文件的有关规定进行编制－备品备件：按设备、工装模具、检具的各自技术要求制定相应的备品备件清单和计划
－能力调查：对关键设备参数、工装模具的工序能力参数、检具的检测能力参数编制清单
4.原材料、外购件
－仓库：对新产品的原材料、外购件存放场地进行区域划分，并对区域和产品进行标识；对所有原材料、外购件的批次采购数量作出规定（仓库面积可以此来确定）.
－供应商采购协议：在批量供货之前需与供应商签订原材料外购件的长期采购协议.
－质量验收协议：在批量供货之前需与供应商签订关于检验依据、不合格品索赔以及质量问题处理方式等有关规定的协议，可以作为供应商采购协议的附件.
－产品认可和过程审核：在生产启动阶段，必须完成对供应商的产品和过程的认可.
5.生产现场
－定置管理：生产现场区域划分、对所有设施进行定置管理，并符合平面布局要求
－状态标识：对生产现场所有物品、设施、设备进行标志和状态标识－作业指导书：将设备、工装模具、检具操作指导书、标准化作业指导书、检验所需的各种记录表放到操作岗位
－上岗培训：生产现场的各类人员都已进行了相应的岗位培训，有上岗证和培训记录
－不合格品处理：生产现场必须有不合格品区域和状态标识，且对不合格品的处理已经有相应的程序或规定
－应急措施：生产现场应制定有各类应急措施，如安全、消防、生产等
6.过程评审与认可
－内部过程审核：以上生产启动工作完成之后，在生产状态下，按照公司内部的过程审核程序文件的有关规定，进行过程审核，出具相应的审核报告，并制定和落实整改措施.
－客户过程审核：按照客户的相关审核条例，对我们的新产品开发过程进行审核，一旦通过审核，客户将发放正式的过程认可报告.
－生产能力的评审：过程认可之后，进入节拍生产阶段，需要对过程策划的生产能力进行全面的验证和评审；目的是确保SOP的产能要求.
7.生产管理
－试生产计划的编制：销售订单、生产计划、采购计划的编制与实施.
－看板管理：在生产现场建立看板管理体系.
－生产统计：建立生产统计的流程，并落实责任人.－成本核算：建立新产品成本核算的流程.
生产启动策划贯穿于项目全过程
－生产启动经理应参与新产品总体工艺方案的制定
－生产启动经理应负责协调样件试制阶段中自制样件的试制工作
－生产启动经理应熟悉客户对过程认可的要求
－生产启动经理应着重考虑新的生产管理模式在新产品生产组织中的应用，进而推广到现有老产品上，如精益生产、看板管理等